jueves, 24 de abril de 2008

Líneas de spinning

Este artículo fue publicado en Feder MAR a principios de 2005. El texto estaba ultimado en año 2003 y se fue actualizando. No obstante, desde entonces hay muchos matices que conviene sacar a colación. El texto es el original; al final comentaremos muchas impresiones tras el paso de estos años.
SPINNING , LÍNEA A LÍNEA
Apareció como una fresca alborada y ahora alienta la entrada de otra borrasca de noviembre. Un frote suave palma a palma, una mirada al carrete y deslizo el hilo entre los dibujos cicatrices de estas yemas: un hilo fusión spectra de la casa Hart, de 0,20 milímetros; un nudo que me afano en desenredar con la ayuda de un afilado anzuelo. Vuelta a la normalidad tras una víspera de inacabable peregrinación, lubina que negó su presencia...

Al calor del lar intento desbloquear las ideas con savia repleta de historia y recopilación. El fin: vagamente establecer una relación de las líneas utilizadas en el spinning desde costa, de sus particularidades y aptitudes, de su adaptabilidad a esta exigente técnica, de todos los parámetros que convienen al siempre delicado proceso de elección.

¡Vamos a ver, entonces!...

Hasta los comienzos del siglo XX las materias primas empleadas en la elaboración de los sedales provenían de una manipulación física de productos naturales: algodón, cáñamo, el esparto, la seda (de ahí la denominación que por suerte se conserva).

Del proceso mecánico instaurado en talleres especializados se extrajeron hilos de elevada consistencia tras una selección escrupulosa previa; estos materiales cubrieron las necesidades de pescadores profesionales y deportivos desde el paleolítico hasta la época moderna.

En la década de los años 30 del siglo pasado, caracterizada por la explosión de las innovaciones científicas, se descubre el nylon.

Wallace Carothers, reputado técnico que se encontraba empleado en la compañía Dupont, completando un estudio referente a las propiedades de las poliamidas, consigue generar un polímero (un número alto de unidades o monómeros, todas ellas iguales) de gran resistencia. Las aplicaciones prácticas eran inmensas para una sustancia con esas peculiaridades.

El nylon que usamos actualmente es una evolución de esos primeros formatos, especialmente del denominado nylon-polyamida 6,6 descubierto en ese decenio: un monofilamento obtenido de la polimerización a partir de una amina y un ácido carboxílico, proceso que origina un hilo continuo compuesto de grupos de átomos repetidos uno tras otro en una cadena firmemente unida.

Un compuesto resistente a la tracción, a la abrasión o roce, duradero, flexible y elástico, con gran aptitud para ser usado en la pesca deportiva. Hoy en día, ha mejorado sustancialmente como producto final.

Como polímero puede llevar asociados aditivos. Gracias a las técnicas modernas se han conseguido incorporar ciertas sustancias que potencian las virtudes del mismo o que pueden solucionar los pequeños defectos.

Uno de estos déficit, el desgaste debido al influjo de los rayos ultravioleta solares, se combate con la adición de resinas sobre la superficie, de tal modo que la merma se reduce en gran medida.

Tratamientos con sustancias de tipo cerámico consiguen similares objetivos, al tiempo que mejoran la estructura facilitando el deslizamiento del hilo, con la consiguiente y valiosa repercusión en las posibilidades del lance. También se han ideado tonalidades llamadas “fluor” que facilitan la visualización en las frecuentes veladas que caracterizan a este arte. Una base de nylon se tiñe con algunos colorantes sensibles a excitación producida por la luz, emitiendo una radiación visible.

La variedad de tipos que encontraremos en los proveedores es infinita, por lo que entrar en valoraciones académicas no nos llevaría a ningún resultado positivo.

En caso de optar por el mismo recomiendo decantarse por un nylon de gran calidad para completar las bobinas. Colores, resistencias y propiedades son variables pero, hoy en día, todos los formatos tratados convenientemente con ceramidas son adecuados y casi todos se fabrican en Japón, nación que se encuentra a la vanguardia en la investigación aplicada.

Es mejor inclinarse por una casa comercial de acreditado reconocimiento, dado que se trata de un producto de cierto coste. Tendremos que dar cabida a varias numeraciones que satisfagan las necesidades y es frecuente disponer de al menos dos bobinas con secciones desde el 0,20-0,24mm hasta el 0,30-0,40 milímetros. Esa horquilla va asociada al hecho de frecuentar zonas parcas en obstáculos tales como grandes arenales o bien en el caso común que estemos habituados a bregar desde acantilados o en playas pobladas de riscos, escollos y sierras sumergidas, nada fuera de lo habitual.

Una técnica tan elaborada no es susceptible de improvisación alguna; sin embargo parece razonable interesase por acudir a la alta gama en el caso de hilos finos.

Innovación asegurada que va a dar una larga vida a la poliamida, yendo por caminos que suponen un elevado coste en Investigación y desarrollo. Veamos sino esfuerzos como la creación de líneas compuestas de dos monofilamentos de diferentes diámetros (fusionados en un único hilo), como el caso del producto conocido como “spinner”, comercializado a partir del año 2003 por la Compañía Tubertini: un nylon lacio, con capacidad para alcanzar largas distancias pero que no alcanza las expectativas –desde mi punto de vista- en cuanto ala resistencia a la abrasión – y a la tracción- anunciadas.

Alelados, sin remisión y con la impaciencia del párvulo, imaginado qué será, será...

El monofilamento “fluor” ayuda a identificar el estado y situación de la línea y a adivinar, en consecuencia, el sentido de las corrientes y cualquier variación repentina de los agentes imperantes. Tonos amarillo y naranja son los más frecuentes.



El etileno es un gas incoloro de sabor dulce obtenido a partir de hidrocarburos como el petróleo. Es allá por el año 1.902 cuando se crea por el gobierno holandés la Dutch State Mines, empresa que se centro en la industria química. Tras peripecias de toda índole marca un hito a mediados de la década de los ochenta (Siglo XX) desarrollando la fibra de cadena laga de polietileno ( polímero del etileno) a la que llamó Dyneema. Este producto se mostró hasta 15 veces más resistente que el acero (para igual sección) llegando DSM a producir recientemente más de 3.200 toneladas en Heerlen (Países bajos) y Greenville (Estados Unidos).


Continuará...

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